Na indústria de transformação, tomar decisões assertivas requer conhecimento de processo, pesquisa de mercado e metodologia. Qualquer decisão, seja ela a escolha de uma nova máquina de corte de chapas (Laser, Plasma, Oxicorte, Puncionadeiras), ou de adquirir um software ideal, como o Lantek, que seja tecnicamente capaz de programar essa máquina, são características igualmente importantes quando relacionadas a capacidade de atendimento da empresa desenvolvedora e distribuidora.
Abaixo, falamos um pouco sobre máquinas para corte de chapas, mas tão importante quanto a máquina CNC é o software a ser utilizado para programá-la.
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O Lantek é a solução COMPLETA para gestão e programação de ponta a ponta, do orçamento, programação CNC e passando pela gestão avançada de estoque. Devido a essa gama de possibilidades, podemos destacar cinco pontos principais que a solução pode proporcionar no processo de máquinas de corte. Confira quais são eles:
- Redução do desperdício de material
- Gestão de chapas e retalhos
- Integração com sistemas ERP
- Conexão com engenharia
- Redução de tempo de corte
Redução do desperdício de material
A matéria prima é um dos principais custos na fabricação de uma máquina ou equipamento. Um bom nesting ou aproveitamento de material está diretamente relacionado a sucata gerada.
No Lantek, diversas estratégias de aproveitamento de material são utilizadas para calcular a melhor combinação de peças a serem fabricadas, chapas e retalho disponíveis. Essa combinação possibilita o melhor aproveitamento possível da chapa, diminuindo consideravelmente a sucata vinculada ao processo e reaproveitando os retalhos gerados em processos anteriores.
Gestão de chapas e retalhos
Gerenciar o estoque de chapas para as operações primárias, como o corte térmico, é um desafio. No entanto, gerir as chapas e retalhos, que podem ser reaproveitados, é uma missão ainda maior. O Lantek conta com uma solução nativa para uma boa gestão de chapas e retalhos.
Todo retalho pode ser identificado, com uma etiqueta ou gravação na própria chapa, facilitando sua identificação e controle. Ao realizar um novo nesting, o Lantek irá verificar se existem retalhos disponíveis antes de utilizar chapas novas.
Lantek: Integração com sistemas ERP
Estima-se que 40% do tempo de um programador CNC de máquinas de corte de chapas é utilizado em tarefas burocráticas – aquelas que fazem parte da rotina administrativa e que poderiam ser automatizadas. Todavia, com a integração com sistemas ERP é possível automatizar o recebimento da demanda de OPs (ordens de produção), vinculada a data, cliente, pedido de venda e item a ser fabricado. De fato, essa inserção permite, em tempo real, comunicar o estoque de chapas do ERP com o Lantek:
Ao finalizar a programação CNC, o Lantek, através da integração, devolve os resultados vinculados as ordens recebidas previamente. Esses resultados são:
- Ordem de produção;
- Material consumido;
- Sucata rateadas nas peças;
- Retalho gerado;
- Tempos teóricos de corte.
Conexão com a engenharia
No desenvolvimento de produtos customizados ou de linha, um desafio constante é manter uma comunicação saudável e eficaz com o setor de corte. É comum observar erros relacionados a versão/revisão de itens que por algum motivo não foram atualizados junto a programação CNC, gerando retrabalho e inconformidade de processo.
Para sanar esse eventual problema, o Lantek conta com um comunicador, instalado no computador do projetista ou engenheiro, que possibilita a exportação de todas as peças e suas características, como material, espessura, quantidade (do conjunto), linhas de dobra, descrições especiais. Com essa conexão direta os arquivos CAD 2D, DXF ou DWG, não necessitam ser gerados manualmente e nem gerenciados.
Além disso, o recurso em questão possibilita que a comunicação entre engenharia e programação CNC seja otimizada, reduzindo o tempo da engenharia para criar os arquivos CAD 2D, aumentando a segurança através de uma comunicação direta entre os sistemas.
Redução do tempo de corte
Com estratégias de corte seguras, pode-se diminuir de forma drástica as colisões do bico de corte com peças que levantaram durante o processo. É prudente ressaltar neste cenário que as paradas de máquina por colisão representam 80% do tempo de parada de máquina para manutenção.
Por conta disso, com movimentos seguros pode-se utilizar um número menor de microjuntas ou amarrações, aumentando assim a eficiência do corte e diminuindo o pós processo.
Sendo assim, com menor chance de colisão, pode-se utilizar o corte comum ou corte em linha comum mais amplamente, reduzindo significativamente o tempo necessário.
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