Um gerador eólico pode chegar a uma altura de um prédio de mais de 80 andares.
Ok, mas qual a relação dessa informação com a impressão 3D?
Ter precisão de montagem em pequenos conjuntos já é algo bem difícil, principalmente se estivermos falando de produtos complexos. Agora, imagine este cenário em conjuntos de grande porte, com diversos componentes e sistemas com movimentação…
Esse é exatamente o desafio da Vestas, empresa referência em sistemas de geração de energia eólica, produzindo turbinas que podem chegar a 250 metros de altura, o equivalente a um prédio de mais de 80 andares.
Para garantir folgas entre peças e alinhamento do conjunto nesse tipo de montagem, é crucial a utilização de dispositivos e gabaritos em que, por meio do uso da impressão 3D, a Vestas tem se destacado economizando tempo, dinheiro e diminuindo retrabalhos.
Desafio
Considerando a geração de energia a partir do vento, apesar do reconhecimento como uma das fontes de geração de energia alternativas mais eficientes, tempos mínimos de parada podem refletir em grandes perdas, afinal, estamos lidando com equipamentos caros. Isso significa que não existe espaço para erros de instalação e, para isso, são utilizados os mais diversos gabaritos de montagem.
Contudo, em cenários comuns, essas ferramentas são produzidas por meio de usinagem, como torneamento ou fresamento, o que, no caso da Vestas, era um processo ineficiente. Em períodos considerados normais, alguns dispositivos chegavam a ter um lead time de até 12 semanas e, muitas vezes, depois deste período, ainda precisavam de retrabalho.
Além disso, a complexidade exigida das geometrias fazia com que fosse necessário muito tempo de processamento e que houvesse um grande desperdício de matéria-prima. Considerando tais fatores e que, no processo de usinagem, quanto mais material precisa ser removido, mais cara a peça será, o processo de fabricação acabava sendo, além de lento, caro.
Solução
Esses desafios, aliados ao DNA inovador da empresa, fez com que a Vestas buscasse alternativas mais eficientes, garantindo a qualidade e diminuindo time to market e custos, encontrando na impressão 3D uma ótima alternativa.
Por meio da Plataforma Digital Forge, a Markforged foi a solução adotada pela empresa, utilizando o ambiente em nuvem aliado a materiais de alta performance e softwares inteligentes, trazendo a robustez e a confiabilidade necessárias.
Além dos benefícios intrínsecos à impressão 3D, como a liberdade geométrica e a redução de massa e de desperdícios, o uso da Plataforma trouxe ainda mais vantagens para a Vestas. Utilizando o Eiger como um repositório de arquivos de forma digital, a empresa viabilizou a produção sob demanda. Já com o Blacksmith, eliminou a necessidade do processo de inspeção de qualidade, tirando peças já aferidas diretamente da impressora 3D.
A partir disso, a Vestas lançou em 2021 o programa “Manufatura Digital Direta” (DDM), liberando os processos de fabricação sem depender de fornecedores terceirizados, criando uma base de conhecimento e de colaboração. Até o fim do mesmo ano, a empresa já contava com mais de 2000 peças no repositório em nuvem, possibilitando a produção de qualquer lugar a qualquer momento.
“Nossa abordagem é de ponta a ponta. Nós fornecemos peças quase em tempo real para uma variedade de lugares. Isso é a coisa mais próxima do teletransporte que eu acho que você pode conseguir.” – Jeremy Haight, Principal Engineer
Mais que uma solução para a manufatura de dispositivos e ferramentas, a Vestas encontrou na Markforged uma Plataforma completa, utilizando um ambiente conectado, materiais de alta performance e softwares com tecnologia inovadora, trazendo efetividade e economia para a empresa.
Abaixo, você confere o vídeo que a Markforged preparou contando melhor sobre o caso da Vestas. É só dar o play!
Se assim como a Vestas você e seu negócio também desejam ser impactados com os benefícios da impressão 3D e as soluções pensadas para este processo, entre em contato conosco e vamos conversar!
Referência: https://markforged.com/resources/case-studies/vestas
